ダイカスト鋳造品は、ダイカスト鋳造だけで完成するわけではありません。多くの場合、ダイカスト鋳造後に切削加工が行われます。その理由は、さらなる寸法精度や面粗度の向上を実現するためです。また、精度向上だけでなく、ダイカスト鋳造では成形できない細かな形状を実現するためにも、後加工として切削加工が用いられます。つまり、ダイカスト鋳造と切削加工を組み合わせることで、量産加工を行いながら、複雑な形状や高い精度を実現することが可能になります。

ダイカストとは？鋳造との違い

ダイカストとは、金属を高圧で金型に注入して成形する鋳造技術の一種で、主にアルミや亜鉛合金などの非鉄金属が使用されます。具体的なプロセスとしては、金属を加熱して液体状態にし、高圧で金型に注入します。冷却されると金属は固まり、金型を開いて部品を取り出します。これを取り入れることにより、高い寸法精度と滑らかな表面仕上げが得られます。

ダイカストのメリットは、大量生産が可能であることです。従来の鋳造法と比べて成形サイクルが短く、効率的に部品を生産できるため、コストを抑えることができます。また、複雑な形状の部品も一体成形できるため、組立工程を減少させることができるのも特長です。このため、特に自動車部品や家電、電子機器の製造において広く利用されています。

一方、鋳造は、溶融金属を型に流し込み、冷却・凝固させて製品を作る全ての方法を指します。鋳造には砂型鋳造やロストワックス鋳造など、様々な手法が含まれます。砂型鋳造は、型に砂を使用することで、大きな部品や複雑な形状の製品を作るのに適しています。ロストワックス鋳造は、精密な形状を得るためにワックス（蝋）モデルを利用し、その周りにセラミックシェルを作り、溶融金属を流し込む方法です。

ダイカストは、大きな部品や非常に複雑な形状は製造が難しく、金型の製造コストが高いため、少量生産には不向きです。そこで切削加工が大きな役割を果たします。

切削加工との関係性とは？

ダイカストと切削加工は、互いを補完し合う重要な加工方法です。ダイカストは、複雑な部品を一度に作り出すことができますが、製品の精度や表面の仕上がりに制約が生じることがあります。

ここで切削加工が重要な役割を果たします。切削加工は、ダイカストで作られた部品の細部を仕上げ、より高い精度や表面品質を実現するために使用されます。例えば、ダイカストで大まかな形状を作り、その後切削加工で微細な調整や不要な部分の除去を行うことで、最終製品の品質を向上させることができます。

このように、ダイカストと切削加工は、それぞれの強みを生かして製品の製造プロセスを最適化します。ダイカストは大量生産と複雑な形状の一括成形に優れ、切削加工は高精度な仕上げと細部の調整に優れています。これらの加工方法を組み合わせることで、製造コストを抑えつつ、高品質な部品を効率的に生産することが可能です。つまり、ダイカストと切削加工は、相互に補完し合いながら、製品の性能と信頼性を高めるための重要なプロセスと言えます。

当社のダイカスト鋳造切削加工サービスについて

特徴①１個から対応可能かつ、短納期対応！

ダイカスト鋳造品の試作加工であっても、当社は大歓迎です。当社の強みでもある柔軟な対応力で、量産を見据えた試作加工もスピーディー且つ高精度に加工を行います。また、ご要望に応じて、コストダウンにつながる形状変更提案も行っております。

特徴②5軸加工機により、加工工程減らし、リードタイム短縮！

ダイカスト鋳物品をマシニングセンタで加工を行うと、複雑形状の場合、7工程や多い時には10工程かかります。
当社では、5軸加工機を保有しているため、加工工程を大きく集約することができ、加工コストの削減・納期短縮を実現しています。
また、複雑形状や量産案件になればなるほど、コスト・納期メリットも大きくなります。

特徴③自社で治具を設計・製作し、納期短縮・コスト削減を実現！

ダイカスト鋳造品の切削加工をする場合は、ほとんどの製品の加工において、ワークを固定するための専用の治具が必要になります。 専用の治具を外注して製作している企業もありますが、当社では、自社で治具を設計・製作しており、それにより納期短縮・コスト削減を実現しております。

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